Smart Factory 導入事例
トヨタ自動車の JIT(Just-In Time)
と生産自働化品質基準度を満足!
トヨタ自動車の１次ベンダーでありながらナット業界のトップで
あるインドネシアのA社は、3Viewのポカヨケ装備とMES統合シス
テムを導入した後、トヨタかんばん方式の要であるJITと生産自働
化をすべて充足し、優秀な品質等級を維持している。
B社,不良率を50%に減らし、
スマート工場へと標準を変更
* 2016年、スマートファクトリー優秀構築事例として、
韓国の製造革新賞を受賞
「工場設備や生産されたボルトの品質に異常が生じたら、10分以内に措置できます。スマート工場を導入する前は想像も出来ませんでした。」
1万2千種のボルトを生産するB社は、3Viewの製造実行システム(MES)で設備の運転条件と状況をリアルタイムでモニタリングしながら、約70台の現場端末を導入して製造革新の転機を迎えた。
I社、Smart Factory 構築事業 (2015~2017)
全工程を統括する FactoryView™ MESを構築
– 生産計画－後工程の生産指示管理を導入
– 生産管理－バッチ方式の工程ロットを適用
– 外注管理－外注業者とシステムを連動し、
SCM外注入庫管理(外注業者- が直接システムに入力できる外注管理)
– 品質管理－初・中・終物の基準を確立、異常仕掛品の管理機能を導入
– 金型管理－金型の在庫量と所要量の算出
– 設備管理－設備の健全性確保、異常予防管理モジュールの導入
– PDM－管理計画書、作業標準書等、製品履歴管理の標準化とFive Star対応
– 中央管制システムの設計及び構築
– モバイルアラームサービスによるエスカレーション式アンドンシステムを導入
J社スマートファクトリー高度化事業 (2018)
- 知能的生産計画を樹立年・月別の生産計画を樹立(MPS+APS)
優先順位規則(Dispatching Rules)に基づく日程計画を樹立 - 鍛造データのリアルタイム収集 鍛造の圧造力データを収集し、
生産管理の情報と連携 - 熱処理、表面処理のリアルタイムデータを収集 SCADA連携OPC UA
基盤データの収集及びモニタリング 投入制御及び作業条件制御
G社、情報化システム導入事業 (2014~2015)
- 鍛造の作業指示を通し、プッシュ型の線形生産管理システムを適用
- MachineView™とZigbee通信技術を結合した、生産数量自動集計システムを適用
- リアルタイム品質検査データを記録及び分析する、品質統計管理機能の適用
- 設備の日常点検を通した設備管理機能を適用
*2018年に加工設備の通信機能追加及びMachineView™の圧造力モニタリングとMESの情報を連動する機能等をアップグレードする韓国政府のスマートファクトリー高度化事業に対象企業として選定された
Smart Factory MES(FactoryView™) 構築事業(2016~2018)
全工程を統括するFactoryView™ MESの構築
- 生産計画－月単位で生産計画を作成する機能を適用
- 外注管理－外注業者とシステムを連動し、
SCM外注入庫管理(外注業者が直接システムに入力できる外注管理) - 品質管理－初・中・終物の基準を確立、異常仕掛品の管理機能を導入
- 金型管理－金型ロットの適用、ショット数連動機能の導入
- 設備管理－日常点検管理機能の導入
- MachineView™をフォーマー連動形の端末として使用したシステムを導入
- 鍛造設備のZigbee無線通信網の構築
D社、MachineView™＋SPOP構築 (2016~)
2棟の工場にMachineView™計25台を設置 (全機にSPOPインストール)
構築背景
・視認検査に頼る品質検査方法に対する、作業者からの改善要求
・POPとMES構築の礎として、
品質管理の電算化に適したシステムを導入する必要性
・親企業からの品質管理ソリューションに対する要求
構築結果
・リアルタイムでの確認と制御ができるモニタリングシステムによる
品質管理で、工程品質を向上させ、不良 / 故障を早期に把握
・生産主要データを収集、分析、活用するSPOPの適用で、
管理者が事務所でリアルタイム確認可能
・品質情報標準化コンサルティングを通し、生産管理体系を確立
