Force Monitoring System 導入事例
品質と生産性、
二兎をも得られるのか?
トヨタの一次ベンダーであるアメリカのC社は、ナットの頭部が短いせいでBlank移送が順調に進めず、工程漏れやナットの軸ブレを起こし、圧着不良になることが多かった。
不良検出の精度を上げると設備の停止も多くなり生産性が低下し、精度を下げると品質が落ちてしまう。そこで、生産性を維持しながら品質を上げられる方法を講じることを要求した。
3ViewのMachineView™の区間別許容誤差機能を利用し、精密な検査が必要な部分にのみモニタリングレベルを強化することで、生産性を維持しながらも品質を高めることに成功した。
金型寿命の画期的な延長!
韓国のD社からは、フランジ製品を生産するとき信号が成型圧力の許容誤差の範囲内にあるにもかかわらず、不良品が発生する事象が見られた。
確認結果、段取りでのミスでパンチとダイスが衝突し、不良が発生しても分かりづらい状態になっていた。
また、金型同士の衝突により疲労破壊が進み、金型寿命の散布が非常に大きくなっていた。
3Viewのソリューションにて作業の際の金型同士の衝突を予め予測できるようにし、パンチとダイスの衝突を防止できるように工程を改善することによって、金型の寿命が80,000~150,000/pcsから700,000/pcs以上にまで延長された。
日本 F社、MachineView™ ＋ 金型寿命管理 (2017~)
構築背景
• 金型寿命を電算管理し、計測の正確度と集計効率を向上させる必要があった。
• 生産性の大きい変数でありながら製造原価の大きい部分を占める
金型を管理することにより、生産管理を革新させようとした。
• 製品の品質を決める金型の破損を予防し、
統計システムに基づいた金型交換時期の管理が必要だった。
構築結果
• 生産性の向上 – MachineView™から金型の使用量と寿命をリアルタイムで
集計し、残り寿命の確認、交換時期を予測して交換品を準備、破損または不 良発生を予め防止することで、設備の非稼動時間を最小限にした。
• 生産管理の効率化 – 統計による金型の管理、金型の在庫確認と所要量の
計算による生産計画樹立が可能になり、作業者の利便性も向上した。
• 原価節減 – 金型の寿命を向上させた。